탄성고무인상재 - 고무인상재의 취급방법 ②

(5) 혼합(spatulation)

2-연고 형태로 되어 있는 고무인상재는 다음과 같이 혼합한다. 

 

① 두 연고를 동일한 길이로 방수 혼합지 위에 짠다.

② 유연하면서도 뻣뻣한 혼합자로 반응제 연고를 편평하게 한다. 이 과정은 반응제 연고가 기저재보다 덜 붙기 때문에 나        중에 혼합자를 닦기 쉽게 하기 위해서이다.

③ 반응제 연고를 기저재 연고에 합한다.

④ 혼합물을 혼합지 위에 편다. 

⑤ 혼합된 연고가 줄무늬 없이 균일한 색이 될 때까지 힘차게 혼합한다.

 

1분 이내에 밝거나 어두운 줄이 없는 혼합물을 얻어야 한다. 점도가 높은 고무인상재는 혼합하기가 더 어렵기 때문에 줄이 없는 혼합물을 얻도록 숙련이 필요하다.

폴리설파이드, 부가중합형 실리콘 폴리이써 고무인상재는 대개 두 개의 연고형태로 공급되어 위와 같은 방법으로 혼합하면 된다. 폴리설파이드보다는 부가중합형 실리콘과 폴리이써가 더 혼합하기 쉽다. 그러나 혼합시간이 45초로 제한되어 있어 숙련된 기술이 필요하다. 

퍼티형(putty type)의 인상재는 제조자가 공급하는 주걱으로 동일량을 떠내어 손으로 반죽하면 되는데, 이때 역시 혼합줄이 없이 균인한 색이 되도록 혼합해야 한다. 퍼티 점성의 부가중합형 실리콘은 혼합이나 취급 시 라텍스 장갑에 닿지 않아야 한다. 심지어 비닐장갑을 사용해도 이 재료의 중합을 방해할 수 있다. 일부 제품에서는 그 제품의 중합을 방해하지 않는 고무장갑을 별도로 공급하고 있어 이 장갑을 사용하면 된다. 

연고 또는 반죽과 액으로 되어 있는 고무인상재(보통축중합형 실리콘 인상재)는 액이 반응제이므로 기저재 연고의 단위 길이당 정해진 수만큼의 방울을 기저재 연고 위나 옆에 떨어뜨리고 균일한 색이 될 때까지 혼합한다. 

고무인상재의 종류에 관계없이 혼합물이 균일한 색이 되지 않으면 완전히 중합되지 않고 그렇게 되면 인상음형 인기가 변형되기 쉽다. 

이제까지 고무인상재를 혼합하기 위해서는 혼합지와 spatula가 필요했고, light body와 regular 또는 heavy body를 혼합하기 위하여 2명의 술자가 필요한 불편이 있었고 쉽게 기포가 유입될 수 있으며 또한 재료의 소비도 많은 단점을 갖고 있었다. 그러나 자동혼합기(automatic mixing system)가 개발됨으로 이러한 단점들은 어느 정도 해소할 수 있게 되었다. 즉 혼합지와 spatula가 필요 없이 간편하게 혼합할 수 있고 사용 미숙에 의한 기포 유입을 예방할 수 있으며 균일하게 혼합할 수 있을 뿐만 아니라 혼합시간을 절약할 수 있고 재료의 오염가능성도 줄일 수 있게 되었다. 또한 재료의 손실을 줄일 수 있는 장점도 있다. 기저재 연고와 촉진재 연고의 점도를 비슷하게 하고 인상재의 sher-thinning 특성을 이용함으로 자동혼합이 가능하게 되었다. 물론 가격이 비싼 점과 자동혼합이 시작되는 입구에서 이미 반응이 되어 막히면 튜브가 파열되는 단점이 있기는 하지만 인상 채득 기술의 획기적 발전이라고 할 수 있겠다. 일반적으로 저점도와 중점도의 재료에 사용하지만 높은 점도나 반죽형에도 응용하고 있으며 폴리이써에도 적용하고 있다.

자동혼합기는 혼합건(mixing gun), 인상재 튜브(cartridge), mixing tip, intraoral delivary tip으로 구성되어 있다. 혼합기는 여러 회사의 제품이 시판되고 있고 서로 호환사용할 수 없다. Tip은 직경과 길이가 다르고 tip 안에 있는 spiral unit의 수가 다르기 때문이다. Unit가 많을수록 좀 더 균일한 혼합되는 재료는 11-spiral unit에서는 적절한 혼합이 될 수 없다. 

자동혼합기를 사용할 때 주의할 사항은 튜브 입구에 재료가 남아 있어서는 안 된다. 때로는 두 연고의 색이 차이가 없어 두 연고의 혼합 비율이 정확하면 눈으로 구별하기 어려울 때도 있다. Mixing tip을 장착하기 전에 소량을 짜보면 이러한 문제는 피할 수 있다. 색 구별이 안 되면 균일 혼합이 이루어졌는지를 확인하기 어려운 문제도 갖고 있다. 그러나 자동혼합기는 정확히 사용하면 적절한 혼합을 얻을 수 있다. 앞에서 서술한 대로 일부 반죽형도 자동혼합이 가능하며 부피로 측량할 수 있도록 jar에 넣어 공급되고 있다. 초기에는 putty-wash 방법이 상당히 대중화되었었지만 최근에는 이 방법은 점차 없어지고 있다. 인상재 튜브를 혼합기에 장착하고 미리 짜 보아 균일한 양이 나오는지 확인하고 mixing tip을 장착하여야 하며 서서히 압력을 주어 균일하게 혼합되어 나오는지를 확인하고 트레이나 지대치에 주입하여야 한다. 주입할 때 너무 과도한 힘이나 너무 빨리 힘을 주면 인상재 튜브가 내압에 견디지 못하여 파열되는 경우가 있으므로 서서히 압력을 가해야 한다. 인상재 튜브에 들어 있는 인상재는 진공처리하여 제조하였기 때문에 기포가 없지만 지대치 주입 시 주의하지 않으면 기포가 유입될 수 있다. 최근에는 기계식 자동혼합기가 개발되어 좀 더 편리하게 활용할 수 있게 되었다. 

 

(6) 다이 

대부분의 경우 경석고 다이는 가능한 한 인상 채득 후 곧바로 제작하여야 한다. 경석고를 혼합하고 진동을 주면서 인상음형인기에 주입한다. 진공 혼합을 하면 더욱 좋다.

실리콘과 폴리이써 고무인상재의 표면은 경석고 혼합물에 쉽게 젖지 않으므로 인상음형인기 내에 공기가 빠져나가지 못해 기포가 생기는 점에 주의를 해야 한다. 석고를 주입하기 전에 인상음형인기 내면을 적당한 젖음 제재로 씻어주면 유익할 수 있다. 또한 무딘 기구로 경서고가 깊은 부위로 흘러들어 가게 할 수도 있다. 고무인상재를 정확히 다루면 가장 우수하게 미세부를 재현할 수 있으며 경석고 다이의 표면에 최대의 경도를 부여할 수 있다.

폴리이써와 부가중합형 실리콘은 뻣뻣한 재료이기 때문에 분리 시 경서고 다이나 모형이 파절 될 수 있으므로 석고모형재가 충분히 경화할 때까지 기다려야 하며 석고의 혼수비와 혼합에 특별히 주의하여야 한다. 

별도의 모형을 얻을 필요가 있을 때는 석고모형을 빼낸 후 그 인상음형인기에 다시 모형재를 주입할 수 있다. 이경우에는 인상재가 변형 후에 뛰어난 회복력과 크기 안전성을 갖고 있어야 한다. 부가중합형 실리콘과 폴리이써만이 여러 번 또는 늦게 재주입해도 무난한 탄성을 갖고 있다. 폴리이써의 겨우 석고로부터 물을 흡수하여 동일한 인상에서 나중에 제작된 모형에 약간의 변형을 야기한다.